Dlaczego najtańsza posadzka bardzo szybko okazuje się najdroższą?

W zakładach przetwórstwa spożywczego posadzka nie jest jedynie elementem wykończenia. To strategiczny komponent infrastruktury, od którego zależy ciągłość produkcji, bezpieczeństwo sanitarne i rentowność zakładu. Błędny wybór systemu podłogowego może oznaczać nie tylko koszt naprawy – przede wszystkim oznacza koszt zatrzymania produkcji. A ten w wielu przypadkach wielokrotnie przewyższa cenę samej posadzki.

Środowisko, które nie wybacza błędów
Procesy przetwórstwa spożywczego tworzą jedno z najbardziej agresywnych środowisk eksploatacyjnych dla posadzek przemysłowych. Jednocześnie występują tu:
– wysokie temperatury (nawet do 80°C podczas mycia i dezynfekcji),
– szoki termiczne (wrzątek, para, rozlane gorące medium),
– silna agresja chemiczna (pH od 1 do 13,8),
– intensywne obciążenia mechaniczne,
– stała wilgoć i mycie pod ciśnieniem.

Tradycyjne rozwiązania – płytki ceramiczne, systemy epoksydowe czy standardowe poliuretany – często wykazują odporność na pojedyncze czynniki. Problem pojawia się wtedy, gdy wszystkie działają równocześnie. Wysoka temperatura powoduje mięknięcie wielu żywic. W tym samym czasie obciążenia mechaniczne prowadzą do mikrouszkodzeń, które w warunkach pokojowych by nie powstały. Dodatkowo substancje chemiczne, takie jak 50% wodorotlenek sodu stosowany w pomieszczeniach CIP, w temperaturze 60°C stają się znacznie bardziej agresywne niż w temper turze pokojowej. Efekt? Przyspieszona degradacja posadzki.
A każda degradacja to ryzyko przestoju.

Chemia, która niszczy i kosztuje
W produkcji spożywczej używa się m.in.:
– kwasu octowego,
– kwasu mlekowego,
– kwasu oleinowego,
– stężonego kwasu cytrynowego.

Substancje te, choć nie występują w produkcie końcowym, mogą bardzo szybko niszczyć niewłaściwie dobraną posadzkę.

W przypadku płytek ceramicznych często dochodzi do:
– rozpuszczania fug i klejów,
– luzowania i pękania płytek,
– wnikania chemikaliów w podkład betonowy.

Naprawa takiego uszkodzenia rzadko jest punktowa. Zwykle oznacza:
– wyłączenie fragmentu hali,
– wstrzymanie produkcji,
– reorganizację logistyki,
– dodatkowe koszty sanitarne i audytowe.

W przeliczeniu na lata bezawaryjnej eksploatacji system poliuretanowo-cementowy Sika®UCRETE® okazuje się rozwiązaniem tańszym niż cykliczne naprawy i konserwacja alternatywnych systemów.

Uderzenia, które nie powinny kończyć się remontem
Wbrew intuicji to nie wysoka twardość decyduje o odporności na uderzenia, lecz odpowiedni moduł sprężystości (3000–3500 MPa).
Systemy UCRETE są zdolne pochłaniać energię nawet 12 razy większą niż beton o wytrzymałości 50 MPa. Nie pękają, nie wykruszają się i nie odspajają od podłoża.

Dlaczego to tak ważne finansowo?
Bo odspojenie posadzki oznacza:
– penetrację chemikaliów do betonu,
– degradację konstrukcji od spodu,
– konieczność wykonania kompleksowej naprawy,
– często kilkudniowe zatrzymanie produkcji.

Szok termiczny – najdroższy scenariusz
Szok termiczny to jedna z najczęstszych przyczyn awarii posadzek w przemyśle spożywczym. Występuje m.in.:
– pod liniami smażalniczymi,
– przy autoklawach,
– podczas zrzutów gorących mediów,
– przy piecach wędzarniczych i w piekarniach,
– w trakcie mycia parą.

Większość żywic mięknie w temperaturze ok. 60°C. Sika®UCRETE® ma temperaturę mięknienia ok. 130°C oraz współczynnik rozszerzalności cieplnej zbliżony do betonu. Oznacza to znacznie mniejsze naprężenia ścinające i mniejsze ryzyko odspajania.
Różnica jest kluczowa:
– 4 mm posadzki wytrzyma rozlaną filiżankę kawy o 90°C.
– Zrzut 1000 litrów o tej samej temperaturze może ją zniszczyć.
– 9 mm system UCRETE wytrzymuje rutynowe zrzuty wrzątku.

Awaria w takim miejscu to zwykle nie planowany przestój – to przestój awaryjny. A ten jest najdroższy.

Grubość ma znaczenie – bo chroni przed wyłączeniem hali
Systemy poliuretanowo-cementowe dostępne są w grubościach od 4 do 12 mm:
– 4 mm – do 70°C,
– 9 mm – odporność na rutynowe zrzuty wrzątku,
– 12 mm – chwilowe obciążenia do 150°C.

Większa grubość oznacza lepszą ochronę płaszczyzny wiązania z podłożem i mniejsze ryzyko awarii w ekstremalnych warunkach. W praktyce oznacza to mniej remontów i mniej nieplanowanego wyłączenia produkcji.

Higiena = brak ryzyka zatrzymania linii
W zakładach spożywczych każda nieszczelność, pęknięcie czy porowatość to potencjalne miejsce rozwoju bakterii.
Systemy UCRETE są:
– całkowicie nienasiąkliwe,
– łatwe do czyszczenia,
– utrzymanie czystości bakteryjnej na posadzkach Sika Ucrete jest porównywalne do powierzchni ze stali nierdzewnej,
– Sika Ucrete posiada właściwości antybakteryjne – bez zastosowania żadnych dodatków biobójczych,
– Sika Ucrete uniemożliwia wtórne namnażanie się bakterii po myciu lub dezynfekcji.

Dodatkowo nie emitują substancji zanieczyszczających powietrze podczas aplikacji, co pozwala prowadzić prace nawet przy częściowo działającej produkcji. To ogromna przewaga podczas modernizacji zakładu.

Czas wiązania = realne pieniądze
Najczęściej pomijanym parametrem przy wyborze systemu jest czas powrotu do eksploatacji. Każda godzina wyłączenia pomieszczenia produkcyjnego to:
– utracona marża,
– opóźnienia w realizacji zamówień,
– ryzyko kar umownych,
– dodatkowe koszty pracy zmianowej,
– potencjalne straty surowca.

System Sika®UCRETE® umożliwia powrót do użytkowania już po 5 godzinach (w 10°C). Dzięki temu możliwe są weekendowe modernizacje bez zatrzymywania produkcji na kilka dni. W wielu zakładach koszt dwudniowego przestoju przekracza koszt całej inwestycji w posadzkę.

Prawdziwy koszt posadzki to nie cena za m²
Przy wyborze systemu podłogowego należy analizować:
– koszt zakupu,
– koszt montażu,
– czas wyłączenia produkcji,
– ryzyko awarii,
– koszt potencjalnych przestojów,
– trwałość w cyklu 10–20 lat.

Dopiero taka analiza pokazuje rzeczywisty koszt rozwiązania. W środowisku, gdzie przestój liczony jest w dziesiątkach tysięcy złotych na godzinę, najtańsza posadzka bardzo szybko okazuje się najdroższą.

SIKA POLAND Sp. z o.o.
ul. Karczunkowska 89 • 02-871 Warszawa
tel.: +48 22 272 87 00
sika.poland@pl.sika.com | www.sika.pl