Strefa PREMIUM
Uzyskaj dostęp do unikatowych treści.
Usługa jest całkowicie BEZPŁATNA.
Wymagana jest jedynie rejestracja konta w naszym Portalu.
Od skuteczności procesów mycia i dezynfekcji zależy bezpieczeństwo mikrobiologiczne zakładu przetwarzającego żywność. Wpływa na wymaganą dostępność linii technologicznych i stabilność produkcji. Jednak, by stwarzać optymalne warunki dla produkowanej żywności konieczna jest stała kontrola parametrów higienizacji. To daje praktyczne ramy do oceny, gdzie można szukać usprawnień, a gdzie zmiana może zwiększyć ryzyko mikrobiologiczne lub organizacyjne.
Proces mycia jako element kontroli nad produkcją
Skuteczność mycia w zakładzie spożywczym zależy od wielu czynników, które muszą być oceniane łącznie. Świadome zarządzanie ich proporcjami pozwala zmieniać proces mycia bez obniżania poziomu bezpieczeństwa żywności.
– Zbigniew Florczuk, dyrektor grupy produktowej Industrial Cleaning ze spółki Climbex podkreśla, że nie wolno redukować jednego parametru bez kontroli pozostałych. – Jeżeli skraca się czas kontaktu środka chemicznego z powierzchnią, należy wiedzieć, czy rekompensuje to wyższa skuteczność mechaniczna lub inna temperatura albo zmiana organizacji pracy. Z kolei przy obniżonej temperaturze wody trzeba mieć świadomość, jaki ma to wpływ na rozpuszczanie tłuszczu, usuwanie białek i aktywność danego środka chemicznego. Natomiast przy ograniczaniu ilości zastosowanej chemii konieczna jest ocena, czy powierzchnia po myciu nadal spełnia wymagania mikrobiologiczne – wylicza ekspert i dodaje – w przeciwnym razie optymalizacja staje się pozorna. Koszt może spaść na poziomie zużycia mediów, ale wzrosnąć w postaci powtórnych myć, przestojów, przyspieszonego zużycia urządzeń albo ryzyka dla produktu.
Optymalizacja procesu mycia wymaga rzetelnych danych. Bez opomiarowania go zakład nie wie, czy skrócenie czasu pracy wynika z lepszej organizacji, czy z pominięcia istotnego etapu. Nie wiadomo też, czy niższe zużycie wody jest efektem racjonalizacji, czy niedostatecznego spłukania zanieczyszczeń i pozostałości chemii. Wszelkie parametry pracy trzeba mierzyć i na podstawie analiz odpowiednio korygować. W zakładach mięsnych ma to szczególne znaczenie, ponieważ skutki błędów higienizacyjnych mogą szybko przełożyć się na wyniki mikrobiologiczne, opóźnienie startu produkcji lub zwiększone zużycie zasobów.
Optymalizacja nie oznacza uproszczenia procesu
W zakładach produkcyjnych czas mycia bywa postrzegany głównie jako ograniczenie operacyjne. Zmiana myjąca ma określony czas na wykonanie higienizacji, a opóźnienie wpływa na start produkcyjny. To realna presja, ale skracanie czasu bez analizy procesu jest jednym z najbardziej ryzykownych kierunków ku oszczędności.
– Proces higienizacji ma wiele etapów, gdzie nie bez znaczenia jest ile czasu poświęcimy na każdy z nich – mówi Zbigniew Florczuk. Zaangażowanie w proces czyszczenia jest konsekwencją tego czym linia produkcyjna została zabrudzona i w jakich warunkach odbyły się poprzednie etapy obróbki surowca. Konieczny jest określony czas przygotowania powierzchni, czas działania detergentu, czas płukania, czas kontaktu dezynfektanta i czas potrzebny na osuszenie, jeśli jest to wymagane w planie higieny. Każdy z tych etapów ma inne znaczenie. Można usprawnić organizację pracy, skracając dojścia czy przygotowanie sprzętu. Nie oznacza to jednak automatycznie, że można skrócić czas kontaktu środka chemicznego z czyszczoną powierzchnią – dodaje ekspert.
Innym błędem może być próba łączenia mycia i dezynfekcji w jedną kategorię. Mycie ma usunąć zabrudzenia organiczne i mineralne. Dezynfekcja ma ograniczyć liczbę drobnoustrojów do poziomu akceptowalnego z punktu widzenia bezpieczeństwa procesu.
– Dezynfekcja nigdy nie zastępuje mycia – podkreśla ekspert z Climbexu. Jeżeli powierzchnia pozostaje pokryta resztkami białka, tłuszczu albo biofilmem, skuteczność środka dezynfekcyjnego jest istotnie ograniczona. Nawet najlepsza dezynfekcja nie naprawi źle przeprowadzonego mycia. Tam, gdzie nie usunięto dokładnie wszystkich osadów z czyszczonych stref, to dezynfekcja nie daje oczekiwanych rezultatów.
Obydwa przykłady pokazują, że bez właściwego wglądu w cały proces nie można redukować lub zmieniać jednego parametru bez kontroli pozostałych. Istotne jest, by odróżnić czas marnowany organizacyjnie od czasu, który jest niezbędny technologicznie.
Opomiarowanie zmienia sposób zarządzania higieną
Producenci coraz częściej wymagają, by mycie i dezynfekcja były w kluczowych etapach mierzalne.
– Oprócz tego, że usługa higienizacji winna zakończyć się pozytywnym wynikiem mikrobiologicznym, to ma też dostarczać odpowiednich informacji, jak przebiega cały proces – podkreśla Zbigniew Florczuk. Zakład powinien wiedzieć, jak długo trwa proces, ile zużywa się wody i chemii, jakie jest stężenie robocze preparatów i w jakiej temperaturze jest prowadzony. Nie mniej ważne są inne uwarunkowania, które wpływają na wydłużenie czasu mycia, czy konieczność dodatkowego doczyszczania określonych miejsc. Takie informacje pozwalają odróżnić problem technologiczny od organizacyjnego – dodaje ekspert.
Warto także szczegółowo analizować strefy przejścia między obszarami o różnym statusie sanitarnym. Inna jakość danych może pojawić się też po działaniach wprowadzonych przez producenta, jak np. zmiana produkowanego asortymentu czy serwisowanie urządzeń. Opomiarowanie ma też znaczenie ekonomiczne. Zużycie mediów można ograniczać dopiero wtedy, gdy wiadomo, które etapy generują największy koszt i jaki mają wpływ na efekt higieniczny. W przeciwnym razie zakład widzi jedynie wynik finansowy, bez wiedzy o konsekwencjach operacyjnych.
– Ekspert z Climbexu zaznacza przy tym, że odkładane w systemach dane pozwalają prowadzić racjonalne testy – zmienić jeden parametr, obserwować wynik, porównać go z historią odchyleń i dopiero wtedy podejmować decyzję o istotnej korekcie zakładowej procedury.
Higiena a utrzymanie ruchu
Już sam proces produkcyjny silnie eksploatuje urządzenia, a do tego częsta i intensywna higienizacja nie oszczędza w tym względzie parku maszynowego. Wpływa na degradację uszczelnień, zużycie łożysk, elementy elektryczne, czujniki czy powierzchnie robocze.
– Analiza danych z etapów mycia i dezynfekcji może być także krokiem do prowadzenia stabilniejszej polityki utrzymania ruchu – dodaje Zbigniew Florczuk. Jeżeli konkretne elementy linii są stale narażone na wodę, agresywną chemię albo doczyszczanie mechaniczne, mogą być objęte innym rytmem przeglądów. Na podstawie danych historycznych zakład może przewidywać, które powierzchnie i elementy urządzeń zużywają się szybciej i mogą pośrednio zwiększać ryzyko mikrobiologiczne.
Opomiarowanie procesu higienizacji może zatem usprawniać nie tylko ten etap, ale też decydować o tym, jak zmieni się odporność zakładu na zwiększone zużycie elementów linii produkcyjnych. Dane te pokazują dodatkowo, które maszyny są trudne do mycia, gdzie gromadzą się osady, które elementy wymagają demontażu i gdzie konstrukcja linii istotnie ogranicza skuteczność mycia.
– Takie obserwacje powinny trafiać do planów przeglądów technicznych, modernizacji i zakupów wyposażenia. Higieniczność konstrukcji staje się wówczas jednym z kryteriów technicznej oceny urządzeń – podkreśla ekspert.
Bezpieczeństwo produkcji zależy od powtarzalności
Bezpieczeństwo wymaga stabilności – kontroli parametrów, odpowiedniej kolejności działań, właściwego przygotowania stanowisk, sprawnego sprzętu i odpowiedzialnych ludzi rozumiejących znaczenie punktów krytycznych. Im bardziej złożony proces, tym większe znaczenie ma standaryzacja.
– Trudno jest optymalizować proces, którego się nie mierzy, a to rzeczywiste dane z jego przebiegu pozwalają ocenić, gdzie faktycznie znajduje się potencjał do poprawy. Optymalizacja jest często sumą wielu drobnych korekt, które razem ważą znacznie więcej niż każda z nich osobno – podsumowuje ekspert. Skracają proces, redukują zużycie zasobów i wpływają na stabilny wynik higieniczny.
