Technologia multifunkcyjna GENIER w świecie zrównoważonego rozwoju branży przetwórstwa mięsnego

Zrównoważony rozwój w przemyśle spożywczym to już nie tylko wizerunek czy strategia środowiskowa przedsiębiorstwa. W przypadku zakładów przetwórstwa mięsnego jest on bezpośrednio związany z kosztami produkcji, zużyciem energii i wody, wykorzystaniem surowców, ograniczaniem strat oraz organizacją pracy. Rosnące wymagania dotyczące efektywności procesów wymuszają rozwiązania, które pozwalają jednocześnie zwiększać wydajność oraz ograniczać negatywny wpływ produkcji na otoczenie.

Efektywność produkcji to rdzeń zrównoważonego rozwoju
Wyposażenie wykorzystywane podczas obróbki termicznej i przygotowywania produktów jest istotnym narzędziem w planowaniu rozwoju. Procesy takie jak gotowanie, duszenie, mieszanie, podgrzewanie, chłodzenie czy przygotowywanie mas mięsnych mogą wymagać znacznych ilości energii, wody i pracy personelu. Każdy etap, który można uprościć, zautomatyzować lub przeprowadzić przy mniejszym zużyciu zasobów, wpływa więc nie tylko na rachunek ekonomiczny, ale również na środowiskowy bilans produkcji.
W tym kontekście wartościowym rozwiązaniem są multifunkcyjne kotły warzelne GENIER ACE. Urządzenia łączą funkcję obróbki termicznej, mieszania i chłodzenia, a automatyzacja pozwala prowadzić wiele procesów w jednym zbiorniku, bez stałego nadzoru. Technologia przeznaczona do szerokiego zakresu zastosowań w profesjonalnej produkcji żywności, w tym do przygotowywania produktów wymagających mieszania, karmelizacji, gotowania, duszenia czy lekkiego obsmażenia a nawet schładzania.

Jedna technologia, wiele procesów
Podstawą technologii GENIER jest wielofunkcyjność. W tradycyjnej produkcji poszczególne operacje wymagają wykorzystania kilku urządzeń i wielokrotnego transportu produktu pomiędzy stanowiskami. Każde dodatkowe ogniwo oznacza kolejne czynności, potencjalne straty i ryzyko, czyszczenie kolejnych powierzchni, dodatkowe zapotrzebowanie na energię i ludzi.
Kotły GENIER pozwalają integrować kilka etapów w ramach jednego procesu. W zależności od modelu i konfiguracji urządzenie może wykonywać m.in. mieszanie, obróbkę termiczną czy chłodzenie. Przy pojemnościach od 80 do 475ltr łatwo jest wyskalować i zoptymalizować kosztowo wydajność produkcji.
Dla zakładu przetwórstwa mięsnego oznacza to możliwość organizowania produkcji w sposób bardziej zwarty. Przygotowanie farszów, dań mięsnych, sosów, dań gotowych czy innych komponentów może odbywać się z wykorzystaniem jednego, programowalnego stanowiska. Szczególnie istotne jest to w przypadku produkcji powtarzalnej, w której każdego dnia realizowane są podobne receptury, ale w zmiennych wolumenach zależnych od zamówień.
Wielofunkcyjność ma również znaczenie z punktu widzenia wykorzystania powierzchni produkcyjnej. Jedno urządzenie może zastępować kilka wyspecjalizowanych stanowisk, przedsiębiorstwo zyskuje większą elastyczność w planowaniu układu technologicznego. Nie chodzi przy tym wyłącznie o oszczędność miejsca. Mniejsza liczba urządzeń oznacza także mniej powierzchni wymagających mycia, mniej punktów potencjalnego ryzyka oraz prostszy przepływ surowca.

Energia: precyzja zamiast nadmiaru
Optymalizacja zużycia energii to jeden z kluczowych czynników. W procesach termicznych ważne jest dostarczenie dokładnie takiej ilości energii, jaka jest potrzebna do osiągnięcia i utrzymania wymaganej temperatury produktu.
Tradycyjne technologie wymagają posiadania sporego zapasu mocy bez opcji optymalizacji. GENIER wykorzystuje kontrolę temperatury produktu, dzięki której ogrzewanie może być dostosowywane do aktualnych warunków procesu. Ta technologia łączy konstrukcję kotła, kontrolę temperatury żywności i funkcje mieszania w finalną efektywność energetyczną powyżej 95 proc. zgodnie ze standardem EFCEM. Rzeczywiste oszczędności w konkretnym zakładzie będą zależeć m.in. od rodzaju produkcji, liczby cykli, wielkości partii, temperatur procesowych, sposobu eksploatacji oraz dotychczas stosowanego wyposażenia. W przetwórstwie mięsnym może mieć to znaczenie szczególnie podczas przygotowywania dużych partii produktów, w których nawet niewielka różnica w zużyciu energii przypadającej na jeden cykl, pomnożona przez setki lub tysiące cykli w roku, przekłada się na istotny wynik całego zakładu.

Woda i środki myjące – obszar, którego nie można pomijać
Ważnym zasobem środowiskowym jest woda. Przemysł spożywczy to maksymalnie wysoki poziom higieny, stąd całkowite ograniczenie zużycia wody jest trudne. GENIER wykorzystuje automatyczne programy mycia, które zostały tak zoptymalizowane, że ograniczają zużycie wody i detergentu nawet o 80 proc. w porównaniu myciem ręcznym. Czas trwania rzędy 11-15 minut to również mniejszy nakład energii na potrzeby mycia. W przypadku zakładu przetwórstwa mięsnego znaczenie takich rozwiązań jest szczególnie duże. Produkcja wymaga regularnego i dokładnego czyszczenia urządzeń, a częstotliwość mycia może być wysoka. Automatyzacja pozwala nie tylko ograniczać zużycie zasobów, ale również standaryzować higienizację. To istotna różnica w stosunku do procesu, którego wynik zależy w dużej mierze od indywidualnych przyzwyczajeń pracownika. Zautomatyzowany program mycia pozwala określić parametry cyklu i powtarzać go w kolejnych partiach. Przedsiębiorstwo kontroluje zużycie wody i środków chemicznych oraz na bieżąco analizuje proces mycia wg własnych procedur.

Powtarzalność to mniejsze straty
Zrównoważony rozwój to nie tylko woda i energia. Równie istotne jest efektywne wykorzystanie surowca, ponieważ każda strata produktu oznacza jednocześnie marnowanie części surowców, energii, wody, pracy i środków wykorzystanych na wcześniejszych etapach produkcji.
Jednym ze sposobów redukcji strat jest zwiększenie powtarzalności procesu. Technologia GENIER wyposażona jest w programowalne cykle pracy, które prowadzą operatora krok po kroku biorąc na siebie odpowiedzialność za jakość i powtarzalność. Receptury mogą być automatycznie skalowane na inne urządzenia w ramach tej technologii. Ma to praktyczne znaczenie tam, gdzie receptury są odtwarzane cyklicznie. Automatyczne sterowanie temperaturą i mieszaniem ogranicza wpływ czynnika ludzkiego na proces. Operator nie musi przez nadzorować postępu, mieszania czy temperatury. Powtarzalność może również wspierać jakość produktu. Jeżeli każda partia jest przygotowywana według tego samego programu, łatwiej utrzymać jednolitą powtarzalność. Z punktu widzenia zarządzania produkcją oznacza to możliwość ograniczenia bieżącej straty lub dodatkowych korekt procesu.

Bezpieczeństwo żywności i kontrola procesu
Kontrola parametrów procesu – temperatura, czas obróbki i sposób prowadzenia poszczególnych etapów to podstawy bezpieczeństwa. Muszą być odpowiednio monitorowane i dokumentowane zgodnie z procedurami obowiązującymi w danym zakładzie.
Modele GENIER ACE wyposażono m.in. w funkcję HACCP LIVE – użytkownik w czasie rzeczywistym widzi przebieg procesu i może w mgnieniu oka a nie po procesie wprowadzić korekty i uratować partię produktu. To rozwiązanie ułatwia dokumentowanie produkcji i integrację danych z wewnętrznym systemem kontroli. W praktyce oznacza to większą przejrzystość procesu: zamiast ręcznych opisów część informacji jest rejestrowana automatycznie.

Jak porównać efekt inwestycji?
Decyzja o zakupie nowego wyposażenia powinna być poprzedzona analizą konkretnego zakładu. Same materiały techniczne nie wystarczą, aby określić rzeczywisty efekt środowiskowy lub ekonomiczny inwestycji.
Warto przeanalizować przede wszystkim obecne zużycie energii i wody na partię produktu, liczbę cykli produkcyjnych, czas pracy operatorów, ilość wykorzystywanych urządzeń, czas czyszczenia oraz częstotliwość występowania strat i braków. Następnie można zestawić te dane z parametrami planowanego rozwiązania. Dobrym punktem wyjścia jest określenie kilku wskaźników: zużycia energii na kilogram produktu, zużycia wody na partię, czasu pracy personelu przypadającego na partię, ilości odpadu produkcyjnego oraz liczby operacji koniecznych do wykonania jednej receptury.

Zrównoważony rozwój jako suma małych usprawnień
Przemysł mięsny stoi przed zadaniem jednoczesnego zwiększania efektywności, utrzymywania wysokich standardów bezpieczeństwa żywności  ograniczania zużycia zasobów. Nie istnieje jedna technologia, która sama w sobie rozwiąże wszystkie problemy. Istnieją jednak technologie, które mogą wspierać przedsiębiorstwo w osiąganiu konkretnych celów.
Multifunkcyjne kotły GENIER wpisują się w ten kierunek poprzez połączenie automatyzacji, precyzyjnej kontroli temperatury, zintegrowanego mieszania, możliwości chłodzenia oraz automatycznego mycia. Z punktu widzenia przetwórstwa mięsnego szczególnie istotna jest jednak nie pojedyncza funkcja, lecz ich wzajemna synergia. Mniejsze zużycie energii, ograniczenie poboru wody, automatyzacja mieszania, kontrola temperatury, możliwość realizacji kilku etapów w jednym zbiorniku i ograniczenie strat surowca tworzą razem system, który może poprawić efektywność całego procesu.
W praktyce zrównoważony rozwój zakładu produkcyjnego nie polega bowiem na jednym spektakularnym rozwiązaniu. Jest wynikiem setek codziennych decyzji dotyczących surowców, energii, wody, czasu pracy, organizacji produkcji i utrzymania wyposażenia. Im więcej tych decyzji można podejmować na podstawie precyzyjnych danych i powtarzalnych procesów, tym łatwiej kontrolować zarówno koszty, jak i wpływ działalności na środowisko.

Technologia wspierająca przyszłość przetwórstwa
Przyszłość przetwórstwa spożywczego będzie prawdopodobnie coraz silniej związana z automatyzacją i zarządzaniem zasobami a także systemami kontroli danych pozwalających standaryzować procesy
Kotły multifunkcyjne GENIER stanowią przykład przyszłościowego holistycznego podejścia dzięki połączeniu gotowania, mieszania, programowania, kontroli temperatury, chłodzenia i automatycznego mycia, mogą stać się jednym z centralnych elementów organizacji produkcji.
Dla przetwórstwa mięsnego oznacza to przede wszystkim możliwość lepszego wykorzystania dostępnych zasobów. Energia może być dostarczana wtedy, gdy jest potrzebna. Woda może być dozowana i lepiej wykorzystana. Proces może być powtarzany według zapisanych parametrów, a pracownicy mogą być odciążeni od ręcznych luz ryzykownych czynności.

www.levengroup.pl

Autor:
Maciej Łomnicki – Dyrektor Działu Urządzeń Gastronomicznych w firmie Leven Group.
Od ponad 10 lat zajmuje się obróbką termiczną w profesjonalnej gastronomii a od ponad 3 lat optymalizuje procesy produkcji żywności przy pomocy technologii GENIER.