Najsłabsze ogniwo w procesie mycia i dezynfekcji – czynnik ludzki?

Nie od dziś wiadomo, że przeprowadzania procesów mycia i dezynfekcji obszarów produkcyjnych nie da się zautomatyzować w takim stopniu, aby wyeliminować czynnik ludzki. Można by śmiało powiedzieć, że jest on wręcz najważniejszym ogniwem tego procesu. Listwy wypłukujące taśmy, szczotki czyszczące pasy transmisyjne, myjki strzemion i podobne do tych rozwiązania wspomagają jedynie człowieka, ponieważ jego operatywność i doświadczenie w połączeniu z odpowiednimi narzędziami są praktycznie nie do zastąpienia. Rodzi to jednak szereg problemów, które skupiają się właśnie wokół osób wykonujących te czynności, jak i osób je nadzorujących.

Przy obecnych kłopotach z personelem, które polegają często na zmianie miejsca pracy, a w przypadku obcokrajowców również na występowaniu bariery językowej lub konieczności powrotu do ojczyzny, trudno o uzyskanie rzetelności i powtarzalności prac związanych z higieną produkcji. W skrajnych przypadkach w dużych firmach zdarza się, że miesięcznie przewija się kilkanaście, a nawet kilkadziesiąt osób zajmujących się higieną. Sytuacja ta powoduje, iż personel wykonujący swoje zadania jest nieświadomy wagi tego co robi, a jakość jego pracy odbiega od jakichkolwiek norm. Skuteczną receptą na ten problem jest inwestowanie w obszary dozoru i szkolenia pracowników. W obliczu coraz wyższych wymagań stawianych producentom czasy, w których osoba kierująca myciem i dezynfekcją jest także zaangażowana w ich wykonywanie lub zajmuje się nadzorem nad produkcją odchodzą w przeszłość. Coraz trudniej jest utrzymać te modele, dlatego firmy prowadzące procesy higieniczne we własnym zakresie decydują się coraz częściej na tworzenie stanowiska pracy dla osoby, która obejmuje całościową opieką i nadzorem to zagadnienie. Zajmuje się ona tą kwestią począwszy od dokumentacji związanej z higieną przez reglamentację i kontrolę użycia środków chemicznych oraz sprzętu, a skończywszy na szkoleniu i nadzorowaniu pracowników. Osoba ta jest w stanie szybko reagować na to, co dzieje się podczas procesów mycia, jak i organizować pracę w dłuższej perspektywie, zabezpieczając przedsięwzięcia wymagające planowania, takie jak mycie sufitów, wentylacji itp. Patrząc na różne gałęzie branży spożywczej, w których procesy związane z higieną nieznacznie różnią się od siebie, spotykamy się z identycznymi problemami. W świadomości zarówno pracowników, jak i osób nadzorujących są schematy, które mogą wyrządzić poważne szkody w infrastrukturze zakładu. Są również potencjalnym zagrożeniem dla surowca i produktu gotowego. Nasza firma, wspierając producentów żywności w obszarach szeroko rozumianej higieny, bardzo często trafia na zaskakująco prozaiczne błędy, które niestety skutkują poważnymi konsekwencjami.
Nieprawidłowość procesu mycia następuje, wtedy gdy jeden z czterech elementów jego prawidłowego przeprowadzenia jest całkowicie lub częściowo pominięty. Mówimy tutaj o działaniu mechanicznym, czasie kontaktu środka, temperaturze wody i odpowiednim doborze środka chemicznego. Nieprawidłowe parametry lub pominięcie któregokolwiek z elementów prawidłowo przeprowadzonego procesu mycia sprowadza zagrożenie mikrobiologiczne i również generuje większe nakłady w pozostałych obszarach, co zwykle powoduje nieoczekiwane koszty. Cały proces staje się niewydolny, a próby jego naprawienia przez zatrudnienie większej liczby osób, zwiększanie stężeń środków chemicznych, „akcyjne doczyszczanie” linii produkcyjnych, itp., wpływają na dalsze zwiększenie nakładów finansowych, których można uniknąć, prowadząc proces mycia i dezynfekcji zgodnie ze sztuką, w sposób powtarzalny i dobrze zaplanowany.

Firma CID LINES, opracowując i wdrażając dla swoich klientów program STEP (Support, Traning & Tools, Equipment, Product), co w wolnym tłumaczeniu oznacza Wsparcie, Szkolenie i Narzędzia, sprzęt oraz Dobór Produktu, miała na uwadze, iż tradycyjne szkolenia w postaci wykładów nie są tak efektywne, jak audyty i mycia nadzorowane połączone z praktycznym szkoleniem. Dowodami na skuteczność naszego podejścia były programy STEP wdrożone u licznych producentów branży spożywczej. Podczas wieloletniej działalności zauważyliśmy, iż informacje przekazywane na wielu teoretycznych szkoleniach przeprowadzanych dla tych samych osób nie przekładają się w stu procentach na efektywność i skuteczność działań grup odpowiedzialnych za higienę. Wspomniane wcześniej „prozaiczne błędy” pojawiały się nagminnie, pomimo tego iż były one omawiane na szkoleniach teoretycznych. Mówimy tutaj np. o sytuacji, w której zakład prowadzący ubój i rozbierający kurczaka borykał się z nieprawidłowymi wynikami mikrobiologicznymi w pomieszczeniu patroszalni. Zakład, chcąc poprawić sytuację, wprowadził sobotnie „doczyszczanie” hali, zamgławianie pomieszczenia i wiele innych czynności, które nie przyniosły oczekiwanego rezultatu. Podczas przeprowadzanego przez nas audytu procesu mycia okazało się, że po zakończeniu płukania wstępnego pracownicy nie ściągali zastoin wody, które tworzyły się na urządzeniach (stekownica, wolownica itp.). Środek chemiczny był nakładany na zastoiny i naturalnym było, że ulega dalszemu rozcieńczeniu, a co za tym idzie, jego skuteczność spadała. Wprowadzenie ściągaczek do wody i nadzór nad jej dokładnym usuwaniem przyniosły spodziewane efekty.
Kolejnym przykładem lekkomyślności pracowników powodującej spore straty finansowe, była sytuacja, w której w jednym z zakładów na wielu urządzeniach pojawiły się liczne przebarwienia. Klient poprosił naszą firmę o audyt procesu mycia. Po szkoleniu teoretycznym i rozmowie z pracownikami ustaliliśmy, że proces nakładania przez centralny system mycia pianowego środka wspomagany jest dodatkowo nakładaniem szczotką roztworu, który został przygotowany ręcznie. Podczas audytu okazało się, że praca jest tak zorganizowana, iż jeden z pracowników sam nakłada pianę na cały obszar objęty procesem mycia i dezynfekcji, a trzech pozostałych mechanicznie usuwa silniejsze zabrudzenia. Proces nakładania piany trwał na tyle długo, że po jego zakończeniu okazało się, iż w miejscu gdzie pracownik rozpoczął pracę, piana leży już trzykrotnie dłużej niż zalecał to producent środka. Dodatkowo pracownicy wykonujący mycie ręczne robili to roztworem o 20 krotnie wyższym stężeniu niż zalecane. W celu wyeliminowania tych nieprawidłowości zamontowaliśmy system automatycznego przygotowywania roztworów do mycia ręcznego oraz przeorganizowaliśmy pracę załogi.
Nagminne są też sytuacje, w których pracownicy nakładają środek chemiczny na duże ilości surowca pozostałego po produkcji, powodując jego nieskuteczne działanie. Rozpoczynanie płukania elementów znajdujących się w niskich partiach hal, a następnie płukanie tych wyżej położonych powoduje powstawanie zabrudzeń wtórnych, a co za tym idzie konieczność dokonywania poprawek. Skutkiem jest strata czasu, mediów i często problemy mikrobiologiczne.

Nasze doświadczenia pokazały, iż często mimo znalezienia przyczyn powstałych problemów oraz uzmysłowienia ich pracownikom, nadal powielają oni w jakimś stopniu stare schematy. Wielokrotnie okazuje się, że problemów jest tak dużo i dotykają one tak wielu zagadnień, jak konieczność reorganizacji pracy, dosprzętowienie zakładu w zakresie higieny, przebudowa elementów linii technologicznych, czy też szkolenie liderów załóg zajmujących się myciem, że jeden audyt połączony z praktycznym szkoleniem jest niewystarczający. Dlatego jednym z założeń programu STEP jest cykliczne monitorowanie procesów mycia i dezynfekcji oraz korygowanie nieprawidłowości. Działania te są podejmowane przez specjalistów ds. higieny w przemyśle spożywczym oraz Menagera Produktu z naszej firmy. Uważamy, iż ten rodzaj wsparcia w obliczu rosnących wymagań odbiorców, dużej konkurencji na rynku i ciągłym dążeniu do optymalizacji kosztów pozwala zakładom bardziej skupić się na produkcji i zagadnieniach z nią związanych.