Wilgoć, higiena i bezpieczeństwo elektryczne w przetwórstwie mięsa

Jak nowoczesne technologie połączeń poprawiają niezawodność, efektywność i bezpieczeństwo żywności.
Branża przetwórstwa mięsa znajduje się pod coraz większą presją, aby dostarczać bezpieczne produkty wysokiej jakości, jednocześnie utrzymując wydajność produkcji i kontrolując koszty operacyjne. Równocześnie rosną wymagania dotyczące higieny, efektywności energetycznej oraz bezpieczeństwa pracy.

Bazując na swoim doświadczeniu w branży spożywczej, firma MARECHAL ELECTRIC zauważa, że problemy związane z wilgocią nadal należą do głównych przyczyn problemów z utrzymaniem ruchu, awarii urządzeń oraz zagrożeń związanych z higieną.
Niezależnie od tego, czy wilgoć powstaje w wyniku codziennego czyszczenia wysokociśnieniowego, pary generowanej podczas procesów termicznych, procedur CIP (Cleaning-In-Place), działania systemów chłodzenia czy kondensacji, stanowi ona stały element środowiska pracy w zakładach przetwórstwa mięsa. Choć jest nieunikniona, może mieć istotny wpływ na higienę, niezawodność urządzeń, bezpieczeństwo pracowników oraz koszty operacyjne.

Wilgoć jako stały czynnik ryzyka
W zakładach przetwórstwa mięsa wilgoć występuje niemal w każdym obszarze produkcyjnym. Mokre środowisko stwarza idealne warunki do korozji, zanieczyszczeń oraz degradacji urządzeń.
Konsekwencje są dobrze znane w całej branży i obejmują m.in. zwiększoną korozję i skrócenie żywotności urządzeń, większe ryzyko zanieczyszczeń mikrobiologicznych, przestoje produkcyjne spowodowane awariami elektrycznymi, zwiększone wymagania dotyczące konserwacji oraz zagrożenia dla bezpieczeństwa związane z uszkodzonymi lub odsłoniętymi połączeniami elektrycznymi. W rezultacie wilgoć nie jest wyłącznie problemem związanym z higieną, ale również istotnym ryzykiem ekonomicznym dla producentów mięsa.

Rosnące wymagania dotyczące higieny i bezpieczeństwa żywności
Konsumenci, sieci handlowe oraz organy regulacyjne oczekują najwyższych standardów bezpieczeństwa żywności. Urządzenia produkcyjne powinny być zatem projektowane w taki sposób, aby wspierać procesy czyszczenia i dezynfekcji, a nie stawać się źródłem zanieczyszczeń.Tradycyjne systemy połączeń często zawierają szczeliny, zagłębienia i trudno dostępne miejsca, w których mogą gromadzić się brud, bakterie i wilgoć. Higieniczne technologie połączeń odpowiadają na ten problem dzięki gładkim powierzchniom, ograniczeniu liczby szczelin oraz zastosowaniu materiałów przeznaczonych specjalnie do środowisk przemysłu spożywczego.
Nowoczesne rozwiązania higieniczne są również odporne na działanie agresywnych środków chemicznych stosowanych podczas czyszczenia oraz na mycie wysokociśnieniowe, dzięki czemu szczególnie dobrze sprawdzają się w przemyśle mięsnym i mleczarskim.

Odpowiedź na niedobór wykwalifikowanych pracowników
Kolejnym coraz większym wyzwaniem dla przetwórców jest niedobór wykwalifikowanego personelu elektrycznego.
Wiele działów utrzymania ruchu ma trudności z planowaniem napraw i zaplanowanych przestojów ze względu na brak odpowiednio wykwalifikowanych techników. Powoduje to potrzebę stosowania urządzeń, które są bezpieczniejsze, łatwiejsze w obsłudze i wymagają mniejszego zaangażowania specjalistów elektryków.
Nowoczesne systemy połączeń mogą w tym pomóc, oferując m.in. możliwość bezpiecznego rozłączania pod obciążeniem, funkcje wspierające procedury Lockout/Tagout (LOTO), uproszczone czynności konserwacyjne oraz szybszą wymianę i serwisowanie urządzeń.
Rozwiązania te pomagają zwiększyć bezpieczeństwo, a jednocześnie zmniejszyć zależność od ograniczonych zasobów działów utrzymania ruchu.

Technologia higienicznych połączeń – inwestycja, która się zwraca
Przy podejmowaniu decyzji inwestycyjnych coraz większe znaczenie ma nie tylko cena zakupu urządzenia czy rozwiązania, ale przede wszystkim całkowity koszt jego posiadania i eksploatacji (TCO – Total Cost of Ownership).
W przypadku technologii higienicznych istotną rolę odgrywa połączenie trwałej konstrukcji, materiałów odpornych na korozję oraz możliwości łatwej naprawy. Takie rozwiązania pozwalają ograniczyć wymagania związane z utrzymaniem instalacji – w niektórych przypadkach koszty konserwacji mogą zostać zmniejszone nawet o 50%, a czas potrzebny na czyszczenie skrócony nawet o 30%.
Wyższy koszt początkowy nie musi więc oznaczać droższej inwestycji w dłuższej perspektywie. Higieniczne systemy połączeń są zazwyczaj o 15–20% droższe od standardowych rozwiązań, jednak dzięki niższym kosztom utrzymania, mniejszemu zużyciu energii oraz ograniczeniu przestojów produkcyjnych ich zakup może zwrócić się już w ciągu 12–24 miesięcy.
Na efektywność energetyczną wpływa również zastosowana technologia styków. Przykładem jest DSN3 firmy MARECHAL, wykorzystująca styki czołowe, które ograniczają rezystancję elektryczną, a tym samym zmniejszają straty energii i ilość ciepła powstającego podczas pracy.
Skala możliwych oszczędności została potwierdzona w badaniach laboratoryjnych przeprowadzonych przez MARECHAL ELECTRIC.
Wykazały one możliwość ograniczenia zużycia energii o nawet 29 811 kWh w okresie pięciu lat, co odpowiada oszczędności około 5 664 euro.
Z perspektywy całego cyklu życia produktu inwestycja w wysokiej jakości higieniczne systemy połączeń może zatem przynieść wymierne korzyści. Niższe koszty konserwacji i czyszczenia, krótsze przestoje oraz mniejsze zużycie energii przekładają się zarówno na szybszy zwrot z inwestycji (ROI), jak i niższy całkowity koszt posiadania (TCO).

Efektywność energetyczna również ma znaczenie
Zużycie energii pozostaje jednym z głównych czynników wpływających na koszty funkcjonowania zakładów przetwórstwa mięsa.
Zaawansowane technologie styków mogą ograniczać rezystancję elektryczną, zmniejszać wydzielanie ciepła oraz minimalizować straty energii. Według testów laboratoryjnych nowoczesna technologia styków czołowych wykazała znaczące oszczędności energii w porównaniu z tradycyjnymi systemami styków kołkowych i tulejowych. Długoterminowe testy wykazały mierzalne ograniczenie strat energii i kosztów eksploatacji w perspektywie kilku lat.
W branży, w której niezliczone silniki, pompy, przenośniki oraz systemy przetwórcze pracują praktycznie nieprzerwanie, nawet niewielka poprawa efektywności może w dłuższej perspektywie przynieść znaczące oszczędności.

Podsumowanie
Wilgoć pozostanie stałym wyzwaniem dla branży przetwórstwa mięsa. Nowoczesne, higieniczne technologie połączeń mogą jednak znacząco ograniczyć związane z nią ryzyko, jednocześnie wspierając bezpieczeństwo żywności, niezawodność operacyjną oraz ochronę pracowników.
Dzięki higienicznej konstrukcji, materiałom odpornym na korozję, odporności na czyszczenie wysokociśnieniowe, zintegrowanym funkcjom bezpieczeństwa oraz zwiększonej efektywności energetycznej nowoczesne systemy połączeń elektrycznych przyczyniają się nie tylko do spełnienia wymagań, ale również do zwiększenia produktywności i rentowności.
Dla producentów mięsa, którzy chcą zachować równowagę pomiędzy higieną, bezpieczeństwem i efektywnością, infrastruktura elektryczna przestaje być jedynie szczegółem technicznym. Staje się strategicznym elementem długoterminowej konkurencyjności.
Od wielu lat firma MARECHAL ELECTRIC współpracuje z producentami żywności, opracowując rozwiązania w zakresie połączeń elektrycznych zaprojektowane tak, aby sprostać wymagającym warunkom środowiska przetwórstwa mięsa, jednocześnie wspierając higienę, bezpieczeństwo i wydajność produkcji.

www.marechal.pl