Pełna kontrola procesu w przetwórstwie mięsa zaczyna się od przygotowania surowca

W ostatnich latach w zakładach przetwórstwa mięsa wyraźnie zmieniło się podejście do optymalizacji produkcji. Jeszcze niedawno najwięcej uwagi poświęcano końcowym etapom linii – pakowaniu, automatyzacji transportu czy wydajności plastrowania. Dziś coraz częściej okazuje się, że największe rezerwy efektywności znajdują się znacznie wcześniej.

Etap przygotowania surowca
To właśnie tam powstaje struktura farszu, zdolność wiązania wody, stabilność emulsji oraz – co najważniejsze z punktu widzenia ekonomiki produkcji – rzeczywista wydajność procesu. Linia produkcyjna zaczyna się więc nie przy pakowaniu, lecz w sekcji przygotowania surowca.

Rozdrabnianie – pierwszy moment stabilizacji jakości produktu
Rozdrabnianie bywa traktowane jako operacja czysto mechaniczna. W praktyce to jeden z najważniejszych etapów decydujących o dalszym przebiegu procesu technologicznego. Już tutaj kształtowana jest struktura farszu, poziom ekstrakcji białka oraz podatność na emulgowanie i wiązanie wody.
Nowoczesne wilki przemysłowe, takie jak GEA PowerGrind, pozwalają prowadzić rozdrabnianie zarówno surowca świeżego, jak i mrożonego w jednej konfiguracji technologicznej. Dwuślimakowa konstrukcja układu cięcia i mielenia ogranicza powstawanie frakcji drobnej i efekt smarowania mięsa, który później bardzo trudno skompensować w kolejnych etapach procesu.
Możliwość niezależnej regulacji prędkości obu ślimaków pozwala dopasować parametry pracy do konkretnego surowca i aplikacji technologicznej. W praktyce oznacza to stabilniejszą strukturę farszu, mniejsze zużycie energii oraz większą dostępność produkcyjną dzięki ograniczeniu pików prądowych nawet o ponad 80%.
W zakładach pracujących na zmiennym surowcu jest to jeden z kluczowych elementów stabilizacji całej linii.

Mieszanie – etap, który decyduje o retencji solanki
Na etapie mieszania aktywowane są białka odpowiedzialne za wiązanie wody i stabilność struktury produktu. To proces, którego znaczenie często widać dopiero później – podczas obróbki cieplnej albo w trakcie pakowania.
To właśnie tutaj rozstrzyga się:
– czy produkt utrzyma nastrzyk
– czy pojawi się wyciek (purge)
– czy przekrój będzie stabilny
– czy straty termiczne pozostaną pod kontrolą

Powtarzalność mieszania oznacza w praktyce powtarzalność jakości produktu końcowego.

Kutrowanie – większa wydajność bez rozbudowy linii
W produkcji wyrobów drobno rozdrobnionych konstrukcja kutra ma bezpośredni wpływ zarówno na jakość emulsji, jak i ekonomikę procesu.
Rozwiązania takie jak GEA CutMaster umożliwiają zwiększenie wielkości wsadu nawet o 10–15% przy jednoczesnym skróceniu czasu procesu do około 25%. Oznacza to możliwość wykonania większej liczby szarży w tej samej jednostce czasu bez zwiększania powierzchni produkcyjnej.
Geometria misy zapewniająca pełną strefę cięcia 360° pozwala równomiernie rozdrabniać cały wsad i ograniczyć straty produktu po procesie. Z kolei zoptymalizowany system dozowania pary technologicznej umożliwia redukcję jej zużycia nawet o 30–50% przy zachowaniu stabilnych parametrów emulsji.
W praktyce przekłada się to bezpośrednio na większą ilość produktu handlowego z tej samej partii surowca.

Nastrzyk – miejsce, w którym powstaje rzeczywisty yield produkcji
Spośród wszystkich operacji przygotowania surowca to właśnie nastrzyk w największym stopniu wpływa na ekonomikę procesu. Kluczowe znaczenie ma nie sam poziom nastrzyku, lecz retencja solanki w strukturze mięśnia.
Systemy takie jak GEA MultiJector umożliwiają prowadzenie procesu w sposób stabilny przez całą zmianę produkcyjną bez konieczności zatrzymywania maszyny na czyszczenie filtrów lub wymianę igieł. Dzięki zastosowaniu systemu filtracji Modular Injector Filter™ możliwa jest nieprzerwana praca nawet przez osiem godzin.
Stabilna filtracja i kontrola temperatury solanki pozwalają zwiększyć retencję nawet o około 2%, a jednocześnie ograniczyć jej zużycie nawet o 200 litrów na zmianę produkcyjną. Zastosowanie igieł OptiFlex o zwiększonej odporności na odkształcenia stabilizuje proces nastrzyku i redukuje koszty eksploatacyjne.
Poprawa wiązania białka przekłada się również na ograniczenie strat podczas późniejszego plastrowania nawet o 1-2%.

Preparation i Marination jako wspólny system, a nie zestaw pojedynczych maszyn
Coraz więcej zakładów przetwórstwa mięsa odchodzi dziś od optymalizacji pojedynczych urządzeń na rzecz stabilizacji całej sekcji przygotowania surowca.
Kontrola struktury rozdrobnienia, ekstrakcji białka, retencji solanki oraz stabilności emulsji już na początku procesu pozwala ograniczyć straty znacznie skuteczniej niż modernizacja końcowych odcinków linii. Dlatego właśnie sekcja preparation staje się dziś jednym z kluczowych obszarów inwestycji technologicznych.

Od procesu wsadowego do stabilnego przepływu surowca – koncepcja Batch2Flow
Kolejnym krokiem w kierunku stabilizacji produkcji jest integracja operacji wsadowych i ciągłych w jeden sterowany przepływ surowca. Takie podejście reprezentuje koncepcja Batch2Flow rozwijana przez GEA, łącząca mieszanie, buforowanie, transport farszu i formowanie w jeden spójny system technologiczny.
W praktyce oznacza to eliminację jednego z najczęstszych problemów produkcyjnych – zmienności parametrów farszu pomiędzy kolejnymi partiami. Stabilizacja przepływu surowca między etapami pozwala utrzymać jednolitą strukturę produktu, powtarzalną ekstrakcję białka oraz stabilną retencję solanki.
Jednocześnie ograniczeniu ulega liczba operacji ręcznych oraz przestojów wynikających z logistycznego „rozpinania” procesu między urządzeniami pracującymi w różnych trybach.
Z punktu widzenia organizacji produkcji oznacza to przejście z modelu sterowania pojedynczymi maszynami do modelu sterowania przepływem surowca w całej sekcji preparation.

Stabilność proces zamiast maksymalnej prędkości linii
Doświadczenia wielu zakładów pokazują dziś bardzo wyraźnie, że o przewadze konkurencyjnej nie decyduje już sama wydajność maszyn. Znacznie większe znaczenie ma przewidywalność procesu i możliwość utrzymania powtarzalnych parametrów produkcji niezależnie od zmienności surowca.
Największe rezerwy efektywności nadal znajdują się na początku linii technologicznej.
To właśnie tam powstaje jakość produktu, jego wydajność technologiczna oraz stabilność całej produkcji.

Jakub Mielewczyk
Country Manager Division Pharma & Food Applications Poland & Baltics

GEA Food Solutions Poland
Łopuszańska 95, 02-457 Warsaw
+48 22 456 74 84
Jakub.mielewczyk@gea.com
gea.com