Higienizacja w zakładach mięsnych okiem ekspertów. Jakie obszary są pomijane?

Zapewnienie bezpieczeństwa żywności w zakładach mięsnych to nie tylko kwestia zgodności z przepisami – to podstawa odpowiedzialnego i konkurencyjnego biznesu. Jednym z filarów zapewnienia bezpieczeństwa mikrobiologicznego w produkcji żywności jest mycie i dezynfekcja. Mimo istnienia szczegółowych procedur higienicznych, w praktyce wiele obszarów w zakładach produkcyjnych wciąż jest niedostatecznie czyszczonych. Jakie są najczęstsze błędy i gdzie kryją się zagrożenia?

Utrudniony dostęp
Elementy czy powierzchnie pominięte w procesie higienizacji mogą stać się źródłem wtórnego skażenia. Często są to miejsca trudnodostępne, wymagające specjalistycznego podejścia i odpowiednich narzędzi. Zaniedbania zagrażają bezpieczeństwu mikrobiologicznemu całej produkcji.
– Wśród najczęściej pomijanych elementów środowiska produkcyjnego, których higienizacja powinna być traktowana priorytetowo, są np. szczeliny i zakamarki oraz przestrzenie pod urządzeniami – mówi Zbigniew Florczuk ze spółki Climbex, dyrektor grupy produktowej Industrial Cleaning.
– W wielu zakładach maszyny są zabudowane w sposób, który utrudnia dostęp do ich dolnych partii, szczególnie tam, gdzie posadzka jest nierówna – zauważa Katarzyna Łukasiak, menadżer ds. sprzedaży usług w Climbex sp. z o.o.
– Osłonięcie przestrzeni między posadzką, a maszyną sprzyja gromadzeniu się zanieczyszczeń i rozwojowi drobnoustrojów. Pamiętam sytuację w jednym z zakładów mięsnych, gdzie po zdjęciu obudowy, odkryliśmy ogniska zanieczyszczeń biologicznych. Zarekomendowaliśmy klientowi regularne rozbieranie i czyszczenie tych elementów. Dziś to standard w harmonogramie zakładu – mówi Katarzyna Łukasiak.

Mycie codzienne – o czym należy pamiętać?
Zagłębiając się w problematykę, eksperci z Climbexu zwracają uwagę na inne nieoczywiste obszary, o których warto pamiętać w ramach codziennego mycia.
– Częstym niedopatrzeniem jest niewystarczająca higienizacja samego sprzętu używanego do mycia i dezynfekcji. Dla przykładu, choć szczotki ręczne czy ściągacze są z reguły czyszczone po użyciu, to już bardziej złożone elementy często nie są ujęte w planie higieny – mówi Zbigniew Florczuk.
Wśród elementów wartych szczególnej uwagi ekspert wymienia także szczotki automatów szorujących, bębny samozwijające do węży czy same węże.
– Pomijanie higieny tych obszarów to błąd, który może mieć poważne konsekwencje. Bębny, które stanowią osprzęt centralnego systemu mycia, umieszczane są często w bezpośrednim sąsiedztwie stanowisk produkcyjnych i mogą stać się źródłem krzyżowego skażenia. Z kolei szczotki szorowarek, przemieszczając się po ciągach komunikacyjnych i magazynowych, mogą przyczyniać się rozprowadzania mikroflory. Również sprzęt używany do osuszania powierzchni powinien być zawsze przed kolejnym użyciem dezynfekowany – podkreśla Zbigniew Florczuk.

Powierzchnie dotykowe i sprzęt do higieny rąk
Newralgicznym obszarem są powierzchnie regularnie dotykane przez pracowników. Klamki, przyciski, włączniki, panele sterownicze maszyn, kurtyny paskowe – wszystkie te elementy powinny być traktowane jako potencjalne wektory skażenia.
– Szczególna ostrożność jest wskazana w przypadku maszyn pakujących zlokalizowanych w strefie SWR. Przyciski i panele sterowania są w nich intensywnie użytkowane, co zwiększa ryzyko przeniesienia zanieczyszczeń na gotowy produkt. Istotne są też elementy infrastruktury sanitarnej, takie jak uchwyty i klamki drzwi prowadzące do toalet pracowników produkcyjnych. Zanieczyszczenia przeniesione z tych miejsc mogą szybko trafić do strefy produkcyjnej – mówi Zbigniew Florczuk.
Źródłem zanieczyszczeń mogą być również przedmioty codziennego użytku, np. pojemniki na mydło lub płyn do dezynfekcji rąk.
– Zdarzyło się, że w związku ze zbliżającym się audytem zakład produkcyjny, z którym wcześniej nie współpracowaliśmy, zlecił nam jednorazowe mycie obiektu. W trakcie przygotowań okazało się, że dozowniki mydła i płynu do dezynfekcji, zarówno na śluzach, jak i w strefach produkcyjnych, były w fatalnym stanie – skorodowane, brudne od spodu i w środku. Klient nie miał świadomości, że te elementy także muszą być regularnie myte i dezynfekowane. Na podstawie wielu lat doświadczeń doskonale wiemy, jakie elementy często są pomijane w planie higieny i na co inspektorzy zwracają uwagę – mówi Katarzyna Łukasiak.

Środki transportu wewnętrznego i ciągi komunikacyjne
Eksperci zwracają także uwagę na środki transportu wewnętrznego, np. wózki paletowe i widłowe, które przemieszczają się pomiędzy różnymi strefami.
– Jeśli nie są regularnie i dokładnie czyszczone, stają się nośnikiem zanieczyszczeń. Należy pamiętać nie tylko o uchwytach, ale także kołach i spodach konstrukcji. Co więcej, aby skutecznie ograniczyć ryzyko przenoszenia mikroflory, środki transportu powinny być przypisane do konkretnych obszarów i odpowiednio oznakowane. Niezwykle ważne jest też utrzymanie ich w stanie wolnym od korozji, bo użycie środków dezynfekujących może powodować degradację powierzchni, co utrudnia utrzymanie czystości – podkreśla Zbigniew Florczuk.
Specjaliści z Climbexu podkreślają, że nawet ciągi komunikacyjne w zakładach produkcyjnych – zarówno poziome, jak i pionowe, często nie są czyszczone z należytą starannością. Wśród pomijanych obszarów wymieniają m.in. odbojnice, spodnią i górną część drzwi, kurtyny paskowe czy windy.

Mycie okresowe – niezbędny filar systemu higieny
Codzienne mycie po zakończeniu produkcji to tylko jeden z elementów systemu utrzymania higieny w zakładach mięsnych. Równie istotne i często bardziej wymagające są działania związane z myciem okresowym. Jego zakres, częstotliwość i sposób realizacji powinny być precyzyjnie opisane w planie higieny, którego obecność jest weryfikowana zarówno przez służby nadzoru sanitarnego, jak i przez audytorów systemów jakości.
Warto pamiętać, że obszary objęte myciem okresowym, np. sufity, konstrukcje podwieszane, obudowy opraw oświetleniowych czy elementy systemów klimatyzacji znajdują się nad niezabezpieczoną żywnością. W przypadku zaniedbań w tym obszarze może dojść do opadania zanieczyszczeń bezpośrednio na produkt.
Na liście elementów, których nie można pominąć są również instalacje elektryczne, a w tym kable elektryczne, koryta kablowe, włączniki, gniazda.
– To obszary szczególnie trudne do czyszczenia, a jednocześnie wymagające ostrożności ze względu na możliwość spięcia czy zagrożenie porażeniem prądem – podkreśla Zbigniew Florczuk.
Ekspert dodaje, że w przypadku maszyn i urządzeń produkcyjnych, sposób i częstotliwość czyszczenia powinny wynikać z dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR). Tam znajdują się informacje o wymaganych demontażach i procedurach czyszczenia newralgicznych komponentów, takich jak przedziały silnikowe czy komory napędu. Brak zapoznania się z DTR może skutkować nie tylko ryzykiem kontaminacji, ale również uszkodzeniem sprzętu.

Plan higieny to za mało – ważna rola nadzoru i audytu
Eksperci z Climbexu podkreślają, że nawet najlepiej zaprojektowany plan higieny nie zadziała w praktyce bez bieżącego nadzoru i uważnej analizy całego procesu.
– W wielu przypadkach to właśnie nadzór pozwala wychwycić sytuacje, które mogą umknąć uwadze – choćby niedomyte elementy maszyn czy niewłaściwe praktyki personelu. Zdarza się, że pracownicy, z pośpiechu lub braku świadomości, pomijają trudnodostępne obszary. Warto wychwycić to jak najszybciej i wprowadzić zmiany – mówi Katarzyna Łukasiak.
Aby wykryć wszystkie słabe punkty, zakłady produkcyjne coraz częściej decydują się na niezależne audyty procesu mycia, nawet wtedy, gdy higienizację wykonuje inny dostawca.
– Podczas audytu obserwujemy cały proces higienizacji od początku do końca – sprawdzamy temperaturę i ciśnienie wody, mierzymy stężenia chemii, dokumentujemy przebieg mycia, czas ekspozycji piany, technikę aplikacji i skuteczność płukania. Efektem jest szczegółowy raport z rekomendacjami, który pomaga klientowi zidentyfikować słabe punkty i wdrożyć usprawnienia – tłumaczy Katarzyna Łukasiak z Climbexu.
Skuteczna higienizacja to kompetentny nadzór, audyty pozwalające zyskać zewnętrzne spojrzenie oraz gotowość do reagowania na to, co nieprzewidziane. Tylko w ten sposób można realnie zwiększyć bezpieczeństwo produkcji i zapobiec kosztownym błędom.